“以前更换内侧轮胎，得蜷缩在不足30厘米的夹缝里，5个人折腾4个小时才能完成，腰都直不起来；现在有了这‘7字神器’，2个人1个半小时就能搞定，还安全！”在中铁六局雄忻高铁箱梁架设施工现场，老技工张师傅挽起袖子，对着眼前的新型装置赞不绝口。这款让一线工人直呼“好使”的装备，是该项目青年员工满辉历时3个月研发的“槽型运梁车7字型轮胎更换装置”，近日已在项目上推广使用，成功破解了困扰多年的运梁车换胎难题。
槽型运梁车是高铁箱梁运输的“主力军”，其低矮紧凑的结构能够轻松穿越隧道、承载900吨重的箱梁，然而却给轮胎维修留下了“致命短板”——内侧轮胎与车架间距不足30厘米，犹如“贴腹而生”的“硬骨头”。
“能不能制造一个工具，让换胎不用再‘拼命’？”在去年的项目部青年创新座谈会上，一线技术员的提议得到了多名青年的响应。他们组成“攻坚小组”，将宿舍变成“工作室”，开始思索解决方案。
“核心是解决‘空间小’和‘重量大’两个问题。”团队带头人、青年员工满辉表示，最初他们绘制了十多版图纸，从“L型”到“U型”，均因拆装不便而被否决。一次现场测量时，满辉盯着运梁车的槽型结构突发灵感：“做成7字型，一边架在车架上当支撑，一边伸到轮胎上方吊卸，不就能避开夹缝了吗？”
“那段时间，我们每天都泡在梁场，下班后就对着图纸修改细节。”有一次为了测试滑轮组的承重，他们反复吊装沙袋，直到深夜才确定最佳安装位置。经过8次迭代，这款“7字型轮胎更换装置”终于成型：由工字钢骨架、钢板连接件、滑轮组、手拉葫芦等7部分组成，重量仅80公斤，两个人就能抬着走。
据统计，这款装置推广后，槽型运梁车换胎时间从原来的4小时缩短至1．5小时，效率提升了62．5％；人力需求从5人减至3人，单车次换胎成本降低了40％；更关键的是，通过机械吊卸替代人工搬运，彻底避免了轮胎碰撞、人员扭伤等安全风险。
“青年创新无需‘高大上’，能解决工友的实际难题，就是最好的创新。”公司团委负责人表示，近年来公司通过“青年创新工作室”“难题攻关擂台赛”等平台，鼓励青年员工从一线需求出发开展创新，已孵化出“箱梁预制精准定位工具”“架梁安全防护栏”等20多项实用成果，其中8项获得国家实用新型专利。（工人日报客户端记者 赖志凯 见习记者 沙剑青 通讯员 田林）
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